​麻豆视频免费下载折彎加工是金屬板材成型的關鍵環節，受設備精度、模具狀態、板材特性、參數設定等因素影響，易出現尺寸偏差、表麵缺陷、成型失效等問題。以下梳理 12 類常見問題，結合成因分析給出針對性解決方法，覆蓋從工藝設計到生產操作的全流程：
一、尺寸精度類問題：折彎後尺寸 / 角度不達標（最核心問題）
1. 折彎角度偏差（目標 90°，實際 87°/93°）
常見成因：
① 回彈補償不足（低碳鋼回彈 1°-3°、不鏽鋼 3°-5°、鋁合金 5°-8°，未提前預留補償量）；
② 折彎力不足（板材未充分塑性變形，導致角度回彈過大）；
③ 模具偏移（上模與下模中心線錯位，受力不均導致角度傾斜）。
解決方法：
① 重新計算回彈補償：根據板材材質增厚，在數控係統中調整 “角度補償值”（如不鏽鋼折彎 90°，模具角度設為 87°）；
② 增大折彎力：按公式（折彎力 = 65× 板材厚度 ²× 板材長度 / 下模開口寬度）重新核算，確保力值覆蓋板材塑性變形需求；
③ 校準模具：用百分表檢測上模與下模的平行度，調整模具安裝位置，確保中心線偏差≤0.1mm。
2. 折彎邊長偏差（目標 50mm，實際 49.5mm/50.5mm）
常見成因：
① 定位擋塊精度不足（擋塊鬆動或磨損，導致板材送料位置偏移）；
② 板材彈性變形（送料時板材受推料力擠壓，產生輕微彎曲，導致實際折彎位置偏差）；
③ 下模開口選擇不當（開口過大，板材折彎時易 “滑動”；開口過小，邊長測量基準偏移）。
解決方法：
① 校準定位擋塊：用遊標卡尺測量擋塊位置，擰緊固定螺栓，必要時更換磨損的擋塊（精度需達 ±0.05mm）；
② 增加 “預壓工序”：折彎前先輕壓板材（壓力為折彎力的 10%-20%），消除送料時的彈性變形，再推進至目標位置；
③ 匹配下模開口：按 “下模開口寬度 = 6-10× 板材厚度” 選擇（如 3mm 厚鋼板選 20mm 開口），確保邊長測量基準穩定。
3. 折彎後板材翹曲（平麵度超差，如 1m 長度內翹曲＞0.5mm）
常見成因：
① 板材內應力不均（前期剪切、衝壓留下的內應力，折彎時釋放導致變形）；
② 折彎機滑塊平行度差（左右滑塊高度不一致，板材受力不均）；
③ 厚板折彎未加熱（≥10mm 厚的高強度鋼，常溫下折彎易因應力集中導致翹曲）。
解決方法：
① 板材去應力：對翹曲嚴重的板材，進行 “低溫退火”（低碳鋼 600-650℃保溫 1 小時），釋放內應力；
② 校準滑塊平行度：用水平儀檢測折彎機滑塊，調整液壓係統壓力，確保左右滑塊高度偏差≤0.05mm/m；
③ 厚板加熱折彎：對≥10mm 的 Q355/Q460 鋼，加熱至 200-300℃（用紅外測溫儀監控），再進行折彎，減少應力翹曲。
二、表麵質量類問題：板材表麵損傷或缺陷
1. 折彎邊有毛刺 / 壓痕（邊緣粗糙或留下凹陷）
常見成因：
① 模具刃口磨損（上模刃口圓角＞0.5mm，或下模槽口有磕碰，導致板材邊緣擠壓出毛刺）；
② 折彎力過大（超過板材屈服極限，導致邊緣金屬過度擠壓，產生壓痕）；
③ 板材表麵有雜質（模具或板材表麵有鐵屑、油汙，折彎時壓入板材表麵）。
解決方法：
① 修複模具刃口：用砂輪打磨上模刃口（圓角控製在 0.2-0.3mm），用砂紙拋光下模槽口，去除磕碰痕跡；
② 降低折彎力：按 “zui小折彎力 = 滿足板材成型的臨界力” 調整，避免過度施壓（可通過試折廢料測試，找到zui小有效力）；
③ 清潔表麵：折彎前用酒精擦拭板材表麵，用壓縮空氣吹淨模具槽口，去除鐵屑、油汙。
2. 鍍鋅 / 彩塗板表麵塗層脫落（折彎後塗層起皮、刮花）
常見成因：
① 模具表麵粗糙（模具未拋光，塗層與模具摩擦時被刮傷）；
② 折彎速度過快（塗層與板材的附著力不足，高速折彎時塗層因慣性脫落）；
③ 無防護措施（直接接觸模具，無緩衝層保護塗層）。
解決方法：
① 拋光模具：用 1000 目以上砂紙打磨模具表麵，確保粗糙度 Ra≤0.8μm；
② 降低折彎速度：將速度從 8-12mm/s 降至 3-5mm/s，給塗層與板材足夠的貼合時間；
③ 增加防護：在模具與板材間墊 PVC 保護膜或牛皮紙，避免塗層直接接觸模具。
3. 不鏽鋼折彎後表麵出現 “桔皮紋”（表麵不平整，呈橘皮狀）
常見成因：
① 不鏽鋼板材硬度高（如 304 不鏽鋼硬度＞HV200，折彎時表麵金屬塑性變形不均）；
② 下模槽口過小（槽口寬度＜6× 板材厚度，表麵金屬過度擠壓產生紋路）；
③ 折彎時無潤滑（模具與板材間摩擦力過大，表麵金屬被 “拉傷”）。
解決方法：
① 選擇軟態不鏽鋼：優先用 304L（硬度 HV150-180）替代 304 硬態料，降低折彎難度；
② 增大下模開口：按 “下模開口 = 8-10× 板材厚度” 選擇（如 1.5mm 不鏽鋼選 12mm 開口）；
③ 塗抹潤滑劑：在模具槽口塗抹專用金屬成型潤滑劑（如極壓潤滑油），減少摩擦。
三、成型失效類問題：無法完成目標成型或結構不穩定
1. 折彎邊開裂（尤其是厚板或高強度鋼）
常見成因：
① 折彎半徑過小（小於板材zui小允許半徑，如 Q355 鋼zui小內半徑≥1× 厚度，強行小半徑折彎導致開裂）；
② 板材含雜質 / 應力集中（板材邊緣有剪切毛刺未修整，或存在劃痕，折彎時應力集中在缺陷處）；
③ 低溫環境折彎（冬季車間溫度＜5℃，金屬脆性增加，易開裂）。
解決方法：
① 增大折彎半徑：將內半徑調整至 “≥zui小允許半徑”（如 3mm 厚 Q355 鋼，半徑從 2mm 增至 3mm）；
② 修整板材邊緣：用銼刀或砂輪機打磨剪切邊，去除毛刺、劃痕，確保邊緣光滑；
③ 改善環境溫度：車間加裝暖氣，或對板材預熱至 15-25℃（用紅外測溫儀監控），再進行折彎。
2. 封閉件（如方盒）無法合縫（對邊間隙＞0.5mm）
常見成因：
① 折彎順序錯誤（先折長邊再折短邊，導致短邊與長邊幹涉，無法貼合）；
② 邊長計算偏差（未扣除板材厚度 “料厚補償”，如折方盒時，內邊長 = 外邊長 - 2× 板材厚度，計算錯誤導致間隙）；
③ 模具壓力不均（封閉成型時，各邊折彎力不一致，導致變形）。
解決方法：
① 調整折彎順序：按 “先短邊後長邊、先內後外” 原則（如 100×50mm 方盒，先折 50mm 短邊，再折 100mm 長邊）；
② 重新計算邊長：加入料厚補償（內尺寸 = 外尺寸 - 2×t，t 為板材厚度），如目標內邊長 50mm，t=2mm，外邊長需設為 54mm；
③ 均勻分配折彎力：封閉成型時，分 2-3 次施壓（首次壓至 120°，二次壓至 95°，三次壓至 90°），確保各邊受力均勻。
3. 圓弧折彎成型不順暢（圓弧不圓、有折痕）
常見成因：
① 模具選擇錯誤（用普通 V 型模折圓弧，而非專用圓弧模，導致圓弧有棱角）；
② 折彎步數不足（圓弧半徑大但步數少，每步折彎角度過大，形成折痕）；
③ 板材塑性不足（如冷軋鋼板延展性差，無法平滑過渡成圓弧）。
解決方法：
① 更換專用模具：使用圓弧上模（如 R5、R10 圓弧模）配合雙 V 下模，確保圓弧成型基準；
② 增加折彎步數：按 “圓弧周長 / 每步折彎長度” 計算步數（如 R10 圓弧，每步折彎角度≤5°，步數≥36 步）；
③ 選擇延展性好的板材：用熱軋鋼板（如 Q235B 熱軋料）替代冷軋板，或對冷軋板進行退火處理（降低硬度，提升塑性）。
四、批量生產類問題：穩定性差，批量出現缺陷
1. 批量尺寸波動（首件合格，後續件逐漸超差）
常見成因：
① 定位擋塊鬆動（長期送料撞擊導致擋塊位移，送料位置逐漸偏差）；
② 模具熱變形（連續折彎後，模具因摩擦生熱膨脹，導致折彎尺寸變大）；
③ 液壓係統泄漏（折彎機液壓油泄漏，滑塊壓力逐漸下降，角度回彈增大）。
解決方法：
① 加固定位擋塊：在擋塊底部增加止動螺栓，或更換帶鎖死功能的擋塊（如氣動鎖擋塊）；
② 模具降溫：連續生產時，用壓縮空氣對模具吹氣降溫，或每生產 50 件停機 10 分鍾，讓模具冷卻；
③ 檢修液壓係統：檢查液壓油管、密封圈，更換泄漏部件，補充液壓油至標準液位。
2. 批量板材折彎後 “側彎”（折彎邊與基準邊不垂直）
常見成因：
① 板材進料方向歪斜（送料時板材未貼緊定位擋塊，左右送料長度不一致）；
② 折彎機左右支撐力不均（工作台左右高度不一致，板材受力傾斜）；
③ 板材本身不平整（來料平麵度超差，如 1m 長度內翹曲＞0.3mm，折彎後放大側彎）。
解決方法：
① 增加導向裝置：在送料路徑上加裝導向板，確保板材貼緊擋塊，進料方向與擋塊垂直；
② 校準工作台：用水平儀檢測工作台，調整支撐腳，確保左右高度偏差≤0.05mm/m；
③ 篩選來料：折彎前用大理石平台檢測板材平麵度，剔除超差板材，或先校平板材（用校平機）再折彎。