​機架加工後變形是常見問題，不僅影響設備裝配精度，還可能導致結構強度下降。變形主要源於材料內應力釋放、加工工藝不合理、冷卻不均等因素。以下是防止加工後變形的關鍵措施，涵蓋加工全流程：
一、原材料預處理：消除內應力
原材料（尤其是鑄件、焊接件、板材）在製造過程中會產生內應力，加工時應力釋放易導致變形，需提前處理：
鑄件時效處理
對鑄鐵、鑄鋼等鑄件，采用自然時效（存放 6-12 個月，讓內應力緩慢釋放）或人工時效（加熱至 200-300℃，保溫數小時後緩慢冷卻），減少鑄造應力。例如機床床身鑄件，必須經過時效處理才能進入加工環節。
焊接件去應力處理
焊接過程中局部高溫會產生焊接應力，可通過振動時效（用振動設備對焊接件施加低頻振動，促使應力釋放）或退火處理（加熱至 600-650℃，保溫後隨爐冷卻）消除應力。對於大型框架式機架，焊接後需立即進行去應力處理，再進行切削加工。
板材校平
熱軋鋼板可能存在彎曲、翹曲，加工前用校平機通過輥壓矯正，或采用火焰局部加熱後冷卻的方式消除內應力，保證板材平整度。
二、加工工藝優化：減少應力產生
合理安排加工順序：粗加工→半精加工→精加工
粗加工：快速去除大部分餘量（留 1-5mm 精加工餘量），此時材料內應力集中釋放，變形主要發生在粗加工階段。
中間時效：粗加工後對工件進行二次時效處理（如人工時效），進一步消除加工產生的新應力，避免精加工後變形。
精加工：在應力穩定後進行，保證最終尺寸精度。例如大型機架的導軌麵，需先粗銑→時效→精銑→磨削，逐步控製變形。
對稱加工與均衡切削
避免單側或局部過量切削（如單邊銑削深槽），采用對稱切削（如雙側同時銑平麵、對稱鑽孔），使工件受力均勻，減少因單邊應力過大導致的彎曲。
對於細長件（如機架立柱），加工時采用跟刀架或中心架支撐，避免切削力導致的撓度變形。
控製切削參數
降低切削速度（如銑削速度從 100m/min 降至 60-80m/min）、減小進給量，減少切削熱和切削力，避免材料因熱變形或受力變形。
選用鋒利刀具（如塗層硬質合金刀具），減少刀具與工件的摩擦，降低加工應力。
三、裝夾方式：避免強製變形
裝夾不當會導致工件在加工時產生彈性變形，卸下夾具後回彈，造成尺寸偏差：
增加支撐點，分散夾緊力
對大麵積平板類機架，采用多點支撐（如在工作台麵墊等高墊塊），避免單點或兩點支撐導致的工件翹曲；夾緊時用均勻分布的壓板，避免局部過緊。
示例：加工機架底板時，在板下方每隔 300-500mm 墊一個墊塊，確保板平麵與工作台貼合，再用對稱的壓板輕壓，防止裝夾變形。
采用 “過定位” 輔助支撐
對剛性較差的薄壁結構（如箱式機架的側板），加工時在內部增加臨時支撐（如焊接輔助筋板，加工後去除），增強工件剛性，減少切削時的振動和變形。
避免 “死夾”，預留變形空間
夾緊力以 “工件不滑動” 為原則，避免過度夾緊導致塑性變形。例如加工長條形機架時，一端用固定夾具，另一端用 “浮動支撐”，允許工件因溫度變化產生微量伸縮。
四、冷卻與溫度控製：減少熱變形
金屬材料熱脹冷縮明顯，加工時切削熱或環境溫差會導致變形：
充分冷卻
切削過程中持續噴射切削液（乳化液、切削油），帶走切削熱，避免工件局部升溫（如銑削時溫度超過 50℃可能導致微量變形）。
對高精度零件（如機架的定位孔），采用油霧冷卻，提高冷卻效率，減少熱影響。
控製環境溫度
高精度機架加工需在恒溫車間（溫度控製在 20±1℃）進行，避免因環境溫度波動（如晝夜溫差、陽光直射）導致工件熱變形。
加工前將工件在車間內放置 24 小時以上，使其溫度與環境一致（“等溫處理”）。
五、結構設計優化：從源頭減少變形風險
合理的結構設計可降低加工後變形概率，設計時需注意：
增加剛性，避免薄壁、細長結構
機架關鍵部位（如承重梁、安裝麵）增加厚度或設置加強筋（如 T 型筋、十字筋），提高整體剛性，減少加工後因自重或受力產生的變形。
示例：對比相同材料的平板與帶筋板，帶筋板的撓度可降低 50% 以上。
簡化結構，減少複雜曲麵
避免設計深槽、異形孔等難以加工的結構，減少局部切削量過大導致的應力集中。例如將封閉箱體改為帶觀察孔的半封閉結構，便於加工時散熱和應力釋放。
對稱結構設計
機架整體采用對稱布局（如左右對稱的立柱、上下對稱的橫梁），使加工時受力和散熱均勻，降低單側變形風險。
六、加工後處理：穩定尺寸精度
時效處理
精加工後對重要機架進行低溫時效（120-180℃，保溫 4-8 小時），進一步消除加工殘留應力，穩定尺寸。例如精密機床機架，需經過 3-4 次時效處理。
自然放置與檢測
加工完成後將機架在常溫下放置 24-48 小時，待應力完全釋放後再進行最終檢測和調整，避免交付後出現遲發性變形。
表麵處理時機
電鍍、噴漆等表麵處理可能因溫度變化導致變形，需在所有機械加工完成後進行，且表麵處理後需再次檢測關鍵尺寸。